cnc加工鋁件要注意什么呢？
在CNC加工鋁件時注意好一些細節(jié)可以避免鋁件出現(xiàn)質(zhì)量問題，提高企業(yè)生產(chǎn)效率，那在CNC加工前需要注意什么呢？
1、對于新模，加工圖要符合要求，且數(shù)據(jù)清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。
2、工件有品質(zhì)部的合格標識。
3、接到程序單后，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。
4、看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及制作組一起解決問題。
5、根據(jù)工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發(fā)現(xiàn)刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。
平時生產(chǎn)中使用cnc加工鋁件的過程中還需要注意以下內(nèi)容：
1、在工件頂面余量過大，用大刀手工鑼去余量時，切記不要鑼深。
2、加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉(zhuǎn)速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。
3、按照以下的方式試切程序：
a、di一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；
b、控制“快移”調(diào)至25%及進給調(diào)至0%；
c、當?shù)毒呓咏s10mm、加工面時，將機暫停；
d、檢查剩余行程及程式是否正確；
e、再次開機后，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控制進給速度；
f、當?shù)毒呤纸咏ぜ鏁r可再停止，必須一定要核對Z軸的剩余行程。
g、待加工切削行順及穩(wěn)定后，再將各控制調(diào)回正常狀態(tài)。
4、輸入程式名稱后，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，并在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事后或事前填寫。
5、原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協(xié)助調(diào)較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。
6、做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區(qū)域。
7、程序剪切。如遇程序在加工中發(fā)生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。
8、程序異常。若遇程序出現(xiàn)異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然后決定下一步動作。
9、加工過程中編程師提供的行速和轉(zhuǎn)速，NC技工可依情況酌情調(diào)節(jié)。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件松動。
10、工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發(fā)現(xiàn)兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。
11、當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意余量及進刀深度轉(zhuǎn)速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉(zhuǎn)角位的行速更應予以控制。
12、對于程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差范圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。
13、機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解余下加工編程情況，準備及研磨好適當?shù)牡毒呓o下一加工備用，以免停機發(fā)生。
14、工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當?shù)募庸l件（轉(zhuǎn)速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等，上述事件發(fā)生時可于編程等聯(lián)系。
15、加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當?shù)母鼡Q刀?；虻毒撸鼡Q刀粒后，注意加工的相接邊界是否吻合。
